PVC塑木材料具有與木材接近的特性，可進行釘、鉆、切等加工，也可粘接、螺接固定。其制品表面具有接近原木的質感，逼真的木紋，免噴漆，尺寸穩定性好，無裂紋、低翹曲，防火，防水，耐濕熱環境，具有優異的耐候，長時間在戶外使用不易褪色，不霉變，幾乎無需維護，是非常優秀的環境友好產品。

PVC塑木生產設備成熟，一般包括主料PVC擠出的錐型雙螺桿擠出機， PVC塑木包覆專用共擠料擠出的單螺桿擠出機，成型模具，真空冷卻定型模具，牽引切割，表面后處理等幾個單元組成。

1.PVC錐型雙螺桿擠出機簡稱主機，提供PVC主材的塑化功能，根據制品大小選擇Φ51-Φ80不同直徑設備。

2. PVC包覆專用共擠料單螺桿擠出機簡稱輔機或共擠機，提供表面包覆材料的塑化功能，選擇Φ30-Φ45不同直徑設備。

3.帶有共擠流道的成型模具，根據產品不同要求設計加工模具截面（墻板，地板，邊條，內外角線，踢腳線等），生產出各種形狀功能及不同尺寸的制品。

4.真空冷卻定型，經塑化成型后需要充分的冷卻，保持制定的外型尺寸。

5.牽引切割，根據訂單要求，按照一定的尺寸切割出合格產品。

6.表面后處理，根據產品的不同要求，對產品表面進行拋光、壓花、拉毛處理、呈現逼真的木質感，同時也可去除產品表面的亮帶、刮痕、析出物等部分缺陷。

PVC塑木包覆共擠產品分為硬質和發泡兩類材料，其生產工藝基本相同，配方略存差異。一般硬質產品用于承重要求高，尺寸變形要求低的場合，為降低單位質量而采用中空結構；發泡類產品一般適用于墻板、邊條，根據不同使用條件將發泡率控制在0.5-0.9之間。

采用PVC包覆共擠工藝生產的塑木材料，具有優秀的耐候性，長時間使用不褪色，不變形，不開裂，具有原木無法比擬的優勢，廣泛應用于大型戶外景觀工程，名勝風景區，體育場館，室外建筑裝飾，為美化環境做出了重大貢獻。

近年來塑木包覆共擠作為一項先進的技術工藝已被歐美國家所廣泛采用，伴隨著表面材料日趨成熟及共擠技術逐步完善，歐美市場上共擠塑木產品越來越多，不僅是傳統的塑木門窗，扶手，圍欄使用塑木共擠，連新型的地板，柵欄，外墻板，模板也越來越多的采用塑木共擠，可以說，塑木共擠已經成為塑木產品主流趨勢。

采用PVC系列塑木專用包覆共擠料生產的塑木材料，以其逼真的木紋效果、超高的耐侯性能、優秀的耐磨抗刮擦等諸多優勢。由于采用微發泡技術，密度可根據需要調節， PVC系列塑木材料鋪裝率比PE塑木高，成本更具優勢，并已獲得廣大塑木企業的廣泛認同。經過長時間的生產跟蹤，針對塑木包覆共擠生產過程中一些常見問題及解決方案進行了認真詳細的總結并希望行業同仁探討。

當前在PVC塑木材料中，為解決褪色問題，共擠工藝成為一種普遍采用的方法。但在實際生產過程中也遇到了很多問題。就出現的常見問題及解決方案總結如下：

一.塑感太強、亮帶劃痕

解決的辦法有以下幾點：

1.調整模具溫度，在能夠保持正常擠出的情況下，盡量降低模具溫度；

2.選用啞光PVC塑木專用共擠料，降低表面光亮度，從而降低塑感；

3.利用后處理壓紋、拉毛等工藝改善塑木材料表面的光亮程度，達到近似原木質感，同時也彌補了表面的部分缺陷；

4.擠出過程中會產生析出物和雜質造成制品表面產生亮帶劃痕，要經常清理定型模及水箱，保證冷卻水清潔。

二.擠出面不均勻或粘模

解決上述問題可從下面幾方面查找原因：

1.模具流道是否合理，必要時可請專業模具工程師進行修模以達到共擠面均勻的要求；

2.共擠料的烘干也是非常關鍵的因素，一般選用具有啞光、耐磨的SAWP/PVC塑木專用料需要100℃烘干三小時即可達到工藝要求。

值得注意的是，硬質空心制品生產過程中，模腔壓力較穩定，共擠更容易操作；而發泡實心制品生產過程中，由于在塑化和進入模腔階段發泡時壓力不穩定，對共擠流道的共擠料產生擾流效應，容易造成或共擠面不均勻，粘模等問題，因此在生產過程中，需要調整PVC基材配方、工藝參數、發泡劑的用量等，方能達到穩定生產出合格產品的目的。