近年來，國際汽車領(lǐng)域呈現(xiàn)出日新月異的面貌，汽車制造商越來越重視汽車的輕質(zhì)、低耗、低排放以及低成本。以往車輛內(nèi)飾件材料以塑料等為主，這些材料不容易降解，造成很大的環(huán)境污染，塑木復(fù)合材料的出現(xiàn)在一定程度上為解決這一難題提供了可能。與傳統(tǒng)材料相比，塑木復(fù)合材料在剛度、強(qiáng)度、抗疲勞性、抗腐蝕性、阻燃性等方面具有較大的優(yōu)越性，能更好地滿足汽車工業(yè)朝著輕量化、節(jié)能化、高速化以及舒適性、低成本、長壽命、多功能方向的發(fā)展需要。蜂窩夾芯結(jié)構(gòu)塑木復(fù)合材料主要由上、下面板，膠粘劑層與芯層構(gòu)成。

蜂窩塑木夾芯結(jié)構(gòu)作為一種優(yōu)異結(jié)構(gòu)，具有質(zhì)量小、剛度大的特性。此外，它還能夠有效降低振動影響、吸收噪音和隔絕熱量，此結(jié)構(gòu)被廣泛應(yīng)用于航空、航天、船舶、汽車、建筑等領(lǐng)域。使用蜂窩夾層復(fù)合材料，能夠起到降低振動幅度、隔絕聲音以及保持溫度的作用。該材料的廣泛使用能夠有效促進(jìn)汽車產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)優(yōu)化，節(jié)省國內(nèi)鋼材耗損，并減少世界能源壓力。

塑木復(fù)合材料板材的制備

分別用30目和80目的標(biāo)準(zhǔn)篩對木粉分別進(jìn)行篩選，去掉木粉中大小不一的顆粒。然后把篩選后的材料放在恒溫干燥箱中進(jìn)行4ｈ干燥，從而使木粉的含水量達(dá)到1％～3％之間；然后將木粉、聚乙烯和MAPE以60：40：4的比例進(jìn)行均勻混合，在高速混合機(jī)SHR－A中高速混合10min，最后將高速混合后的材料加入到擠出機(jī)中，經(jīng)過加熱和加壓處理后，生產(chǎn)出具有一定形態(tài)的混合材料，再通過粉碎造粒機(jī)進(jìn)行粉碎，獲得材料顆粒。最后一步，將混合材料顆粒放到模具中，在160 ℃、2MPａ的環(huán)境下進(jìn)行10ｍｉｎ熱壓，然后進(jìn)行20min自然冷卻。熱壓模具采用4個厚度相同的厚度規(guī)和Tｅｆｌｏｎ材料構(gòu)成，最后形成成型的塑木板強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、拉伸剪切強(qiáng)度均為最好，因此，基于塑木復(fù)合材料的客車側(cè)圍內(nèi)板的厚度取15ｍｍ。塑木復(fù)合材料強(qiáng)度好、吸聲性好、隔振性優(yōu)良且具有環(huán)保性，蜂窩狀夾層板強(qiáng)度高、吸聲減震效果好，故考慮其運(yùn)用于客車的側(cè)圍內(nèi)板。

科技人員通過參數(shù)化建模及相應(yīng)的強(qiáng)度試驗(yàn)得到了蜂窩狀塑木復(fù)合材料板材應(yīng)用于客車內(nèi)圍板的最佳尺寸。蜂窩狀夾芯的塑木復(fù)合材料在強(qiáng)度等性能方面與客車常用結(jié)構(gòu)相比存在劣勢，基本可以滿足客車側(cè)圍板的性能要求。但其作為內(nèi)板比常用結(jié)構(gòu)美觀舒適，還能減輕車身質(zhì)量，而且材料本身對環(huán)境的危害性小，這些優(yōu)勢都為其作為客車側(cè)圍內(nèi)板提供了充足支持。隨著汽車向環(huán)保化、輕量化、舒適化的方向發(fā)展，塑木復(fù)合基材汽車側(cè)圍內(nèi)板將會越來越占據(jù)主流地位。